煉化行業（石油煉制、石油化工）是VOCs（揮發性有機物）排放的重點領域，其廢氣具有成分復雜（含烷烴、烯烴、芳香烴、硫化物、氮化物等）、濃度波動大（高濃度儲罐呼吸氣、低濃度工藝廢氣）、排放源分散（儲罐、裝卸、工藝設備泄漏）等特點。治理需結合源頭控制、過程管理、末端治理、資源化利用，選擇經濟高效的技術。以下從VOCs來源、治理技術、組合工藝及案例角度展開介紹煉化行業廢氣處理：

  一、煉化行業VOCs主要來源

  煉化行業VOCs排放貫穿生產全流程，主要來源包括：

  儲罐區：油品（原油、汽油、石腦油）儲罐的大小呼吸（溫度/壓力變化導致揮發）。

  裝卸過程：汽車/火車/船舶裝卸油品時的揮發（尤其汽油、苯類等易揮發物質）。

  工藝設備泄漏：閥門、法蘭、泵、壓縮機等密封點泄漏（LDAR檢測顯示泄漏率可達0.1-0.5%）。

  工藝廢氣：反應、分餾、脫硫等工藝排放的廢氣（如催化裂化再生煙氣、加氫裝置排放氣）。

  廢水處理：含油廢水、高濃度有機廢水處理過程（曝氣、均質）揮發。

  二、VOCs治理技術分類與適用場景

  根據VOCs濃度、風量、成分及排放規律，選擇單一或組合工藝，核心技術如下：

  1.源頭控制技術（優先）

  源頭控制是成本最低、效果最持久的治理方式，需貫穿生產全周期：

  設備改進：采用低泄漏設備（如雙密封閥門、波紋管密封泵），減少密封點泄漏。

  工藝優化：密閉化生產（如密閉裝卸系統、浮頂儲罐替代拱頂儲罐），減少無組織排放。

  原料替代：使用低揮發性油品（如低硫原油、低苯汽油），減少揮發量。

  操作管理：規范裝卸操作（控制流速、避免噴濺），定期檢測密封點（LDAR技術），及時修復泄漏。

  2.末端治理技術

  末端治理針對已產生的VOCs，根據濃度和成分選擇技術

  3.組合工藝設計

  煉化行業VOCs成分復雜、濃度波動大，單一技術常無法滿足要求，需通過分質收集+組合工藝實現高效達標：

  高濃度儲罐呼吸氣：先冷凝回收汽油/苯（回收率70-80%），殘余氣再吸附（活性炭）或膜分離，最后燃燒（TO/RTO）。

  中低濃度工藝廢氣：沸石轉輪吸附濃縮（濃縮10-20倍）→脫附后催化燃燒（CO），降低能耗。

  含硫/含氯VOCs：先堿液吸收（NaOH）去除H?S/Cl?，再處理有機廢氣（吸附/燃燒），避免催化劑中毒。

  裝卸揮發氣：膜分離+冷凝組合（膜分離富集VOCs，冷凝回收有機物），回收率可達85%以上。

  三、資源化利用與節能

  煉化行業VOCs治理需與資源回收結合，提升經濟性：

  有機溶劑回收：冷凝法（高濃度）、吸附法（活性炭/樹脂）回收汽油、苯、甲苯等（回收率50-90%），直接回用于生產。

  熱能回收：RTO蓄熱體回收燃燒廢氣熱量，用于預熱助燃空氣或工藝用水（熱效率>95%），年節約能耗成本20-30%。

  副產物利用：吸收法產生的NaHS（硫化鈉）可作制革助劑；生物法污泥作肥料或土壤改良劑。

  四、監測與管理

  在線監測（CEMS）：實時監測VOCs（非甲烷總烴）、苯、甲苯、硫化氫等濃度，確保達標排放（執行《石油煉制工業污染物排放標準》GB31570-2015）。

  定期檢測：委托第三方檢測特征污染物（如1,3-丁二烯、苯乙烯），評估處理效果。

  運行管理：建立臺賬（設備啟停、藥劑投加、吸附劑更換、燃燒溫度），確保設施穩定運行（RTO溫度>760℃、吸附劑更換周期6-12個月）。

  應急處理：制定應急預案（開停車、事故排放），配備備用吸附箱或應急藥劑（如活性炭、NaOH溶液）。

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